大家都知道，大多數精密零件、汽車零件都是借助數控車床加工生產出來的，而且數控車床加工過程中有很多需要注意的事項，今天就為大家介紹一些操作技巧。

數控車床加工的程序編寫技巧

大多數實力雄厚的企業(yè)，對加工零件的精度要求很高，所以在數控車床上進行加工編程時要考慮以下幾點：

1.零件加工順序：

先鉆后平(也就是避免在鉆時縮料)；

首先進行粗加工，然后精加工(以保證零件的精密度)；

首先進行大加工，最后進行小加工(以保證小公差規(guī)格表表面不會被劃破，避免零件變形)。

2.根據材料硬度確定適當的速度、切削速度和切削深度：

碳鋼材料選用高速、高速切削，切削深度較大的碳鋼。例如：1Gr11，選用S1600, F0.2，切深2 mm；

模具鋼選擇低速下料，低速下料，下料深度小。例如：GH4033，選用S800, F0.08,0.5 mm的切口深度；

鈦金屬材料選擇低速切削，高切削速度，小切削深度。若為Ti6，可選用S400, F0.2，切深0.3 mm。就拿一件零件的加工來說，材質是K414，這是一種特殊的硬質材料，經過多次試驗，最終確定S360, F0.1，切深0.2，才加工出合格的零件。

關于數控車床加工的對刀技巧

CNC車床加工對刀包括對刀儀和直接對刀。

首先將零件右端面中心設為對刀點，并將其設為對刀點，每一把必須使用的數控刀片都以零件右端面中心為對刀點進行對刀；數控刀片接觸右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里邊將自動記錄所測標值，代表 Z軸對刀， X軸對刀進行試切，用刀具車外圓少一點，測量被車外圓(如 x為20 mm)輸入x20，刀補值將自動記錄所測標值，此時x軸對刀；這種對刀方式即使數控車床關機，呼叫重啟后仍不改變對刀值，可用于長期生產同一零件，在進行批量生產時，將車床關閉，無需重新對刀。

關于數控車床加工的調試技巧

零件編制了程序，對刀片進行了模擬加工，對刀片進行了切削試驗，為防止程序中冒出問題，對刀片進行了切削試驗，對刀片進行了模擬加工，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了模擬加工，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了模擬加工，對刀片進行了正向切削試驗，對刀片進行了正向切削試驗。

關于零件加工的完成

零件在首樣刀具半徑補償成功后，便可進行批量生產，但首樣的達標不一定是整個零件達標，因為加工過程中，由于加工材料的差異會使數控刀片形成損壞，加工材料軟，刀具損壞就小，加工材料硬，刀具損壞就快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時加刀、減刀，確保零件達標。

就拿一件零件來說，加工材料是K414，加工全長是180 mm，由于材料的特殊性，數控刀片在加工過程中損壞很快，從開始到結束，由于數控刀片的損壞一定會造成10—20 mm的輕微程度，所以程序中要人為地增加10—20 mm的輕微程度，這樣，才能保證零件合格。

數控車床加工的操作技術是一個由淺入深的過程，不能一蹴而就。建立在掌握數控車床的基本操作知識，基本的精密加工知識和基本的編程知識的基礎上。數控車床加工操作技能也不是一成不變的，它是需要操作者充分運用想象與動手能力的有機結合，是具有創(chuàng)造性的勞動。